Retten beschleunigte Zulassungsprozeduren in Krisen Leben?

 

In Krisenzeiten entstehen kurzzeitig Bedarfe an Pharmazeutika und Medizinprodukten, welche durch die aktuellen Produktionskapazitäten des Marktes nicht abgedeckt werden können. Ein Beispiel ist die derzeitige Nachfrage an Schutzmasken, Schutzkleidung und Beatmungsgeräten aufgrund der weltweiten Ausbreitung des SARS-CoV-2 Virus.

 

Besonders bei Beatmungsgeräten handelt es sich um Produkte, welche im Normalfall einer detaillierten und zeitaufwendigen Zulassungsprozedur unterworfen sind. So muss genau dargelegt werden, dass das Medizinprodukt die funktionalen und sicherheitstechnischen Anforderungen erfüllt. Der Hersteller ist verpflichtet, ein Qualitätsmanagementsystem aufrecht zu erhalten, welches ihm ermöglicht, die mit dem Produkt verbundenen Risiken über den Lebenszyklus zu beherrschen und alle Herstell- und Prüfschritte des Produktes vor der Marktfreigabe lückenlos zu dokumentieren.

 

Die qualitätskritischen Aspekte der Produktentstehung müssen jederzeit nachvollziehbar sein, insbesondere dann, wenn zu einem späteren Zeitpunkt Reklamationen und Rückmeldungen aus dem Markt es erforderlich machen.

 

  • Welche Möglichkeiten bestehen nun, schlanke, zeitsparende Zulassungsprozeduren für Krisenzeiten zu entwickeln, damit Lieferengpässe schnell beseitigt werden oder neue Therapien zügig zugelassen werden können?

  • Muss nun befürchtet werden, dass Produkte aus diesen schlanken Zulassungsprozeduren von minderer Qualität oder Sicherheit sind?

  • Welche Qualitätseinbußen sind in Krisenzeiten tolerierbar (Unter welchen Bedingungen wären Sie z.B. bereit, ein Beatmungsgerät zu akzeptieren, welches in 2% der Fälle nach einer Laufzeit von 100 h ausfällt?)?

  • Wie wird mit den im Markt befindlichen „schlank“ zugelassenen Produkten nach Beendigung der Krise umgegangen?

  • Lassen sich schlanke Zulassungsprozeduren auch in normalen Zeiten anwenden, ohne damit Qualitätseinbußen an Pharmazeutika und Medizinprodukten in Kauf nehmen zu müssen?

Der vorliegende Beitrag beleuchtet anhand einiger Beispiele exemplarisch die oben genannten Fragestellungen für Medizinprodukte und Pharmazeutik. Er betont dabei die Bedeutung einer risikobasierten Vorgehensweise, um mit den Fragestellungen effizient umgehen zu können.

Ein „branchenfremder Zulieferer“ könnte Kapazitätsengpässe für Komponenten eines Medizinproduktes beseitigen

 

In der derzeitigen Krise entwickeln sich Netzwerke, um Kapazitätsengpässe in der Lieferkette eines Herstellers durch von ihm bisher nicht zugelassene Lieferanten zu schließen. Ein Beispiel hierfür ist die Kooperationsbörse der baden-württembergischen Landesregierung (Link). Die Anbieterliste enthält Adressen mit umfangreicher Erfahrung in der Herstellung von Produkten für die Medizintechnik als auch branchenfremde Betriebe oder lediglich als Vermittler tätige Akteure.

 

Unabhängig von der aktuellen Versorgungssituation auf dem Markt ist der Hersteller verpflichtet, „Verfahren (zu) dokumentieren, um sicherzustellen, dass die beschafften Produkte den festgelegten Beschaffungsangaben entsprechen.“

 

Die Kriterien für die Beurteilung und Auswahl von Lieferanten müssen u.a. „auf dem Einfluss des beschafften Produktes auf die Qualität des Medizinproduktes beruhen“ und „dem mit dem Medizinprodukt verbundenen Risiko entsprechen.“ (aus DIN EN ISO 13485:2016  Kap. 7.4.1 zitiert). Sollen z.B. kritische Komponenten für Beatmungsgeräte durch branchenfremde Zulieferer hergestellt werden, so können die mit einer beschleunigten Zulassung durch den Hersteller einhergehenden Risiken hinsichtlich der Zuverlässigkeit des Lieferanten in der Regel nur durch eine in angemessenem Umfang durchgeführte Wareneingangsprüfung beherrscht werden.

 

Darüber hinaus sollte sich der Hersteller beim potentiellen Zulieferer vor Ort ein Bild von den dortigen Herstell- und Prüfprozessen machen. Detaillierte Informationen zu diesem Thema enthält der Blogbeitrag „QM über risikobasiertes Supplier-Management“ (Link

 

Die ausgelagerte Herstellung soll kurzfristig am heimischen Standort wieder aktiviert werden.

 

Mit der Liberalisierung des Welthandels in der zweiten Hälfte des 20. Jahrhunderts ging einher, dass viele Unternehmen arbeitsintensive Fertigungsschritte global auslagerten. Dies führt in Krisenzeiten dazu, dass die Lieferketten nachhaltig gestört sein können, nicht mehr funktionieren oder in ihrer Kapazität den erhöhten Bedarf nicht decken können.

 

Viele Hersteller denken deshalb daran, die am Stammsitz entwickelten und später ausgelagerten Herstellprozesse an demselben zu reaktivieren. Ein Beispiel hierfür ist die Herstellung von Vliesstoffen für Atemschutzmasken, siehe auch den Beitrag „Vlies für Atemschutzmasken wird knapp“, Deutsches Ärzteblatt vom 9.4.2020. Unabhängig vom Standort der Produktion müssen an die Herstellung dieselben Anforderungen gestellt werden.

 

Die Kritikalität des Produkts entscheidet darüber, in welchem Umfang die Eignung der Produktionsausrüstung und der Herstellprozesse nachgewiesen werden muss, um die aus der Herstellung kommenden Qualitätsrisiken ausreichend zu beherrschen.Eine Reaktivierung bietet den Vorteil, dass die Risikomanagementakte des Produktes vorliegt und damit zum einen die kritischen Qualitätsmerkmale der herzustellenden Teile und die kritischen Prozessparameter aus den Herstellprozessen bekannt sind.

 

Dies beschleunigt eine Reaktivierung. Andererseits handelt es sich oftmals um spezielle und hoch technologisierte Herstellverfahren, welche die Produktqualität und den geforderten Durchsatz nur bei strikter Einhaltung der Herstellparameter innerhalb enger Toleranzen gewährleisten können. Sollte der dazu erforderliche Erfahrungsschatz in der Belegschaft nicht mehr vorhanden sein, so könnte dies eine zügige Reaktivierung erschweren. Dies gilt auch für das Produktionsequipment, welchen in der Regel zumindest in Teilen neu beschafft oder konstruktiv angepasst werden muss, und für die Zulieferketten der Rohstoffe.

 

Am aussichtsreichsten ist eine Reaktivierung dann, wenn am Stammsitz ähnliche Produkte aus gleichartigen Rohstoffen hergestellt werden und die Produktionsbedarfe entsprechend umgeschichtet werden können.

 

Fehlende Komponenten werden alternativ durch 3D-Druck hergestellt.

 

„Mittels 3D-Druck lassen sich medizinische Geräte schnell und lokal erstellen und Krankenhäuser rasch mit Lösungen versorgen“ (Presseportal 06.04.2020 Materialise entwickelt 3D-gedruckte Sauerstoffmaske zur Entlastung bei Beatmungsgeräte-Engpässen)

 

Die weit verbreitete Annahme, dass der 3D-Druck etliche Kapazitätsprobleme in der Herstellung dringend benötigter Teile lösen könne, stimmt nur eingeschränkt. Sollen kritische, hochbeanspruchte Teile mit komplexer Funktionalität alternativ durch 3D-Druck hergestellt werden, so sind Risiken zu berücksichtigen, welche aus dem Design der Komponenten als auch aus der Qualität der eingesetzten Granulate entstehen können.

 

Das Design der Komponenten ist in vielen Fällen entsprechend der auftretenden Beanspruchungen optimiert und berücksichtigt dabei die Eigenheiten des jeweiligen Fertigungsverfahrens. Während die geometrischen Anforderungen durch den alternativen 3D-Druck relativ einfach erfüllt werden mögen, resultieren aus dem spezifischen Fügeverfahren im 3D-Druck andere Material- und Oberflächeneigenschaften, als aus den ursprünglichen Fertigungsverfahren, wie z.B. dem Kunststoffspritzgießen oder der spanenden Bearbeitung. Dies kann die Belastbarkeit der Komponenten erheblich mindern, sodass eine sichere Funktion über die Lebensdauer nicht mehr gewährleistet ist.

 

Bei hochbeanspruchten Teilen sollten deshalb die zugehörigen Risikoanalysen zum Design und zum Fertigungsprozess herangezogen werden, um vor Einsatz des 3D-Drucks die damit zusammenhängenden Risiken zu identifizieren und durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Dauerlaufsimulationen als Funktionstests für Beatmungsgeräte, zu beherrschen.

 

Dies gilt auch für die eingesetzten Granulate. Je mehr Hersteller sich anbieten, desto größer wird das Risiko, dass die Anzahl der Rohmaterialquellen zunimmt und deshalb die Materialeigenschaften des eingesetzten Granulats variieren, die davon beeinflusste Belastbarkeit der durch 3D-Druck hergestellten Komponenten kann sich von Hersteller zu Hersteller entsprechend stark unterscheiden. Auch hier sollten sich anhand der Design-Risikoanalyse die kritischen Qualitätsmerkmale der einzusetzenden Rohstoffe identifizieren lassen.

 

Inwieweit die Geräte-Hersteller allerdings bereit sind, Einsicht in die zugehörigen Risikoanalysen zu gewährleisten und zum dazu erforderlichen Know-How-Austausch mit alternativen Herstellern beizutragen, wird umso fraglicher, je mehr es sich dabei um Firmen-Know-How zur Wahrung der Marktposition handelt.

 

Branchenfremde Hersteller entscheiden sich, ein etabliertes Medizinprodukt zu produzieren und in Verkehr zu bringen.

 

In Zeiten mit sprunghaft ansteigendem Bedarf an Medizinprodukten oder Pharmazeutika, wie derzeit an Schutzmasken, erwägen branchenfremde Produzenten, entsprechende Produktionskapazitäten zu schaffen und damit die Versorgungsengpässe des Marktes zu beseitigen.

 

Von behördlicher Seite wird diese Situation dadurch unterstützt, dass beschleunigte Sonderzulassungen ggfs. unter Verzicht auf einen Teil der Sicherheitsprüfungen ermöglicht werden. Damit erhöht sich das Produktrisiko für den Patienten. Es ist aus Sicht des Risikomanagements im Krisenfall vertretbar, denn bevor die Gesellschaft aufgrund eines Mangels, z.B. an Schutzmasken mit vielen Todesfällen rechnen muss, nimmt sie ein gegenüber Normalzeiten leicht erhöhtes Auftreten von Gesundheitsgefahren in Kauf, welches sich aus ggfs. nicht entdeckten Qualitätsmängeln an den Masken ergeben könnte, die aus beschleunigten Zulassungsprozeduren stammen.

 

Im Rahmen der Risikoabwägung soll dabei von den Behörden insbesondere berücksichtigt werden, ob die grundlegenden Anforderungen erfüllt werden, sowie ausreichende Nachweise der Wirksamkeit und Leistung unter Berücksichtigung der Zweckbestimmung vorhanden sind. Die Anforderungen sind beispielhaft für den Schweizer Markt in der Bekanntmachung der Swissmedic vom 03.04.2020 „Inverkehrbringung wichtiger Medizinprodukte zur Bekämpfung der COVID-19 Pandemie“ zusammengefasst.

 

Die mit einer beschleunigten Zulassung verbundenen Risikobewertungen sollten transparent dargestellt werden. Dies bedeutet bei Medizinprodukten nach den Vorgaben der ISO 14971 die Revision der Produkt-Risikoanalysen mit anschließender Bewertung der verbliebenen Restrisiken in Krisensituationen. Ein Konsortium, welches sich nicht an diese Vorgaben hält, gerät in Gefahr, gegen gesetzliche Bestimmungen zu verstoßen und dafür in Verantwortung gezogen zu werden.

 

Zudem muss nachvollziehbar sein, ob das Konsortium mit den relevanten Spezialisten besetzt war, um die Risiken sachgerecht abschätzen zu können. Nur auf diese Weise kann dagegen vorgebeugt werden, dass unterschiedliche Auffassungen die Nutzer in Verwirrung stürzen.

 

Ein Beispiel dafür ist die folgende Stellungnahme von Dr. med. Heidrun Gitter, Vizepräsidentin der Bundesärztekammer, zur Empfehlung, Schutzmasken nach einer Hitzebehandlung erneut zu verwenden.„Ich hätte es gerne als einen Aprilscherz betrachtet. Denn ich halte es für eine Zumutung, dass nun Standards immer weiter herabgesetzt werden, ohne dass klar ist, ob die notwendige Sicherheit noch besteht. Das betrifft weniger die Tatsache, dass eine ausreichende Hitze die Viren abtöten kann, sondern die Problematik, dass schon die komplexen Vorgänge des personalisierten Sammelns und Aufbereitens der Masken eine sichere Wiederverwertung gefährden. Zudem sind die Vorgänge ihrerseits zeit- und personalintensiv.“ (Deutsches Ärzteblatt, 10.4.2020)

 

Umfangreiche Erfahrungen der Grünewald GmbH in der Risikoanalyse manueller Handhabungsschritte bestätigen diese Auffassung. Um so dringender erscheint die Forderung nach Transparenz im Risikomanagement.

 

Es muss nachvollziehbar sein, was das zuständige Konsortium dazu bewog, die mit der Prozedur verbundenen Sicherheitsrisiken als Restrisiko zu akzeptieren.Etliche Risiken entstehen auch aus dem Umstand, dass unseriöse Anbieter die Versorgungsengpässe sich zunutze machen wollen. Es können Gefahren entstehen, welche mit der Situation vergleichbar sind, als der französische Hersteller PIP bis 2010 tausende Praxen, Kliniken und Händler mit fehlerhaften Brustimplantaten, sie waren mit Industriesilikon gefüllt, beliefert hatte.

 

„Unübersichtlich ist die Situation im Moment, weil auch viele nicht originäre Händler am Markt aktiv sind, von denen einige unter anderem auch versuchen, gefälschte Waren zu verkaufen.“ (Deutsche Ärzteblatt, 10.04.2020)„Medizinprodukte und Schutzausrüstung müssen eine Konformitätserklärung haben. Diese ist Voraussetzung für das CE Zeichen und damit für eine Vermarktung in Europa. Wir prüfen die Konformitätserklärung für Sie auf Plausibilität. Dieser Check erlaubt eine schnelle Ersteinschätzung, ob ein angebotenes Produkt vermarktet werden darf und aus seriösen Quellen stammt.“ (Link)

Schlussfolgerungen

 

Eine verkürzte oder beschleunigte Zulassungsprozedur in Krisenzeiten ist immer damit verbunden, dass der Umfang an ursprünglich erforderlichen Funktions- und Sicherheitsnachweisen reduziert wird und damit zusammenhängend erhöhte Restrisiken in Kauf genommen werden.

 

Es ist zu fordern, dass die damit zusammenhängenden revisionierten Risikoanalysen für Krisenzeiten so transparent wie möglich sind, um eine Nachvollziehbarkeit der getroffenen Maßnahmen zu ermöglichen.

Die Funktions- und Sicherheitstests müssen sich auf den zuverlässigen Nachweis der grundlegenden Anforderungen konzentrieren, die zugehörigen Testverfahren müssen etabliert und fähig sein.

 

Vor Beauftragung branchenfremder oder unbekannter Akteure zur Herstellung von Komponenten müssen geeignete Maßnahmen des Lieferantenmanagements wie z.B. die Vorort-Begutachtung und verschärfte Warenausgangs- / Wareneingangskontrollen, umgesetzt werden, um das Risiko der Marktversorgung mit minderer Qualität soweit als möglich ausschließen zu können.

 

Eine große Herausforderung ergibt sich für die Behörden nach Beendigung der Krisensituation. Für die in der Pandemie beschleunigt zugelassenen Produkte müssen rechtzeitig auf der Grundlage der Risikomanagementakte die notwendigen Schritte festgelegt werden, damit der Nachweis erbracht ist, dass sie auch in Normalzeiten mit strengeren Sicherheitsanforderungen alle regulatorischen Vorgaben erfüllen. Andernfalls sind die Produkte aus dem Markt zurück zu nehmen.

 

 

 

Was bietet Ihnen die Grünewald GmbH?

 

Als Experten des Risikomanagements und der effektiven Produktdokumentation bieten wir Ihnen folgenden Leistungen:

 

  • Moderation und Dokumentation von Risikoanalysen nach GMP und ISO 14971

  • Moderation von Design- und Prozess-Risikoanalysen nach der FMEA-Methode

  • Systematische Zusammenfassung und Vereinfachung von Risikomanagementakten, soweit es das Produktportfolio ermöglicht.

  • Konzeptionelle Beratung in der Verbesserung von Risikomanagementprozessen

  • Review von technischen Dokumentationen

  • Revision von Entwicklungs- und Produktakten nach den Vorgaben des MDR nach vorheriger Gapanalyse

  • Gapanalyse zu Qualifizierungs- und Validierungsnachweisen in der Herstellung, effektive Beseitigung der identifizierten Gaps.

 

Ihr Kontakt: Bernd Schleimer, Leitung Kundenbetreuung & Vertrieb, +49 6252 6707991,  bernd.schleimer@gruenewald-gmbh.de

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